摘要
传统的亚麻前处理要经过碱煮、氯漂等加工工艺，工艺流程较长，污染环境严重。亚麻脱胶酶M-01是以碱性果胶酶为主体、包含多种半纤维素酶成分的复合酶。将脱胶酶M-01用于亚麻的脱胶和前处理中，能降低亚麻的化学损伤，保持亚麻的原有风格，并且缩短工艺流程，降低能耗，改善生产环境等。
亚麻从原料到纺织制成品需要经过除籽、沤麻、打麻、纺纱、织造和染色后整理等多个环节，亚麻制品品质的高低主要取决于原料和印染加工的各个环节。根据亚麻原料、纺织加工设备、加工的工艺流程及加工程度的不同，针对亚麻纤维、织物进行的加工可大致分为原茎脱胶（沤麻）、二粗纤维脱胶、打成麻粗纱脱胶、亚麻及其混纺织物印染前处理。本文就上述的各加工过程中应用生物酶进行处理的工艺方面做简单介绍。
亚麻脱胶酶M-01是以碱性果胶酶为主体、包含多种半纤维素酶成分的复合酶，主要成分包含：聚半乳糖醛酸裂解酶、果胶裂解酶、聚半乳糖醛酸水解酶、果胶水解酶、果胶酯酶、木聚糖酶、甘露聚糖酶等，通过上述多种酶的成分的协同作用有效分解并部分去除果胶质、木质素及其它半纤维素类杂质、共生物。从而使亚麻纤维有效分离，提高亚麻纤维的可纺性。
一、亚麻的原茎脱胶
1、传统的原茎脱胶
亚麻可纺纤维以纤维束的形式存在于亚麻韧皮内，纤维束与纤维束之间，韧皮与木质部之间，都是靠果胶质相联结。为了获取亚麻中的可纺纤维，必须破坏果胶质的联结，这个工艺过程称为亚麻原茎脱胶。传统的亚麻原茎脱胶多采用温水浸渍法（沤麻）或雨露法。。这种方法是利用麻茎和水中存在的微生物的自然发酵作用，产生果胶酶等菌类，使果胶类物质部分分解．这种脱胶是典型的半脱胶过程，目的是部分去除亚麻纤维中的果胶和半纤维素等物质，既使得亚麻韧皮与木质部易于分离，同时又必须部分保留单纤维之间的连接物质，以保证亚麻可纺纤维的强度。这些方法存在浸渍周期长，工艺条件不易稳定控制，麻纤维质量不稳定等问题。
2、原茎生物酶脱胶
亚麻生物酶法原茎脱胶是用酶制剂来完成脱胶过程的。其优点是脱胶涉及的酶系组成的可控制程度加大，脱胶后的麻纤维细度、强度、颜色等性能指标相当于质量好的温水浸渍法获得的麻纤维，脱胶时间可缩短至70--80h，沤麻液中COD值和BOD值降低，废气和污水排放量显著减少。
工艺流程：
酶液配置→加麻→浸泡→烘干（或晾干）
工艺条件：
二、亚麻（二粗）脱胶工艺
原茎脱胶脱去部分胶质后取出麻茎晒干或烘干得到干茎。干茎经碎茎打麻联合机的沟槽罗拉挤压后，茎中的木质和表皮等被压碎,再经翼轮式打手的刮打,去除附于纤维外表的木质、表皮和各种杂质，获得较长的、比较清洁的打成麻，即亚麻纺织厂的原料。
这种主要依靠物理方法使纤维分散，来提取纤维的方法，优点是操作简单、效率较高，缺点是只能纺低支纱线，很难纺制高支纱。随着市场要求的转变，高支纱线的需求越来越大。另一方面，未经纺前脱胶处理亚麻及其混纺织物麻皮含量太高，亚麻是韧性纤维，其麻皮的去除一直是亚麻织物印染前处理的难题。
但是经过脱胶以后，不仅能够大幅提高麻纤维的可纺性，同时大大提高了干纺时的纺纱效率。
1、工艺流程：
酶液配置→加麻→浸泡→拷麻→脱水→抖麻→烘干（或晾干）
2、工艺条件
①利用工厂现有的脱胶池，放水加至池2/3处。
②用烧碱调节PH值=9，加碱调节的同时利用循环泵充分循环。
③调好PH值后加入亚麻类脱胶酶，循环均匀后开始加麻，并使麻充分浸泡在酶液中。
（注意：一定要把PH值调到9并循环好以后加入脱胶酶）
3、浸泡
①可根据保温条件适当调整浸泡时间，保温条件较差时可通过适当延长浸泡时间来达到脱胶效果。
②一般根据经验来判断脱胶是否达到效果，从池中捞起浸泡的麻，用拇指和食指轻碾，如果纤维较松散，同时手指感觉有点发粘，说明果胶质已分解较好。（果胶质分解成了多糖类的物质）
4、敲麻
①敲麻圈数可确定为8圈，即麻在敲麻机里面转动最少要8圈
②敲麻时必须边敲边不停翻动，保证敲麻的均匀
③判断敲麻是否合格，可通过观看麻纤维的分离性，在经过脱水、抖麻以后能够显露出白色的麻纤维。
④敲麻以前不要让脱胶麻风干，一旦风干，糖类物质粘到麻纤维上面不容易洗除干净。
5、脱水
通过脱水机的离心力对经过脱胶、水洗的亚麻纤维进行脱水处理。
6、抖麻
通过抖麻机的抖动把麻里面的碎麻茎去除，同时使麻纤维松散开，便于后面的麻纤维的分离，抖麻时注意：
1)抖麻机上面一次不可加入过多，加入太多碎麻茎不容易抖净。
2)尽可能把碎麻茎抖出来。
3)抖麻的同时多检查敲麻的质量，观察麻纤维是否已经分离开。
7、脱胶酶液的续用
酶是一种生物催化剂，浸酶后，剩余酶液仍保留有一部分生物活性，为经试验测试，利用剩余酶液，添加首次用量的50%的新酶液，完全可以达到第一次新酶液的脱胶效果。具体做法：
①第一次用完的酶液先续上水，边续水便调节PH值，调到PH=9并充分循环，然后续加50%用量的脱胶酶，（即每处理公斤亚麻再续加10公斤脱胶酶）
②酶液回用1次，脱胶效果与新酶液相比并无大的差别，但回用第二次的效果却相差较大，原因是废液中积聚了太多被分解的糖类物质和其他杂质，制约了酶的作用，从而影响了脱胶效果，所以回用过一次的脱胶酶不要再用第三次。
8、质量指标分析
三、亚麻粗纱生物脱胶（湿纺工艺）
亚麻经初加工即亚麻原茎经过沤制、凉晒后放入揉麻机，揉麻机利用韧皮部与木质部机械性能的差异，使木质部折断与韧皮分离，然后进入打麻机(联合剥麻机或手轮打麻机)，将麻分为两部分，即打成麻(长麻)和二粗麻。打成麻供麻纺厂按照湿纺工艺路线，其粗纱要经过煮练、漂白等化学脱胶加工工序。
亚麻粗纱脱胶的目的主要是去除部分果胶、木质素等杂质，提高亚麻纤维的分裂度，进而提高亚麻工艺纤维的可纺性。在亚麻粗纱的化学煮练漂白的脱胶工艺中，采用烧碱煮练、亚氯酸钠漂白、双氧水漂白(亚～氧漂)。该工艺形成的废水污染较难治理，对环境污染严重。除此之外，高温碱煮练、亚一氧漂等工艺均对亚麻纤维形成重量损失。而采用生物酶处理，可以使亚麻粗纱中的无害杂质最大限度的保持，有针对性地去除对纺纱有害的杂质，达到可控制亚麻粗纱的重量损失。
1、传统化学脱胶
工艺流程：
浸酸→碱煮→亚漂→氧漂→水洗→烘干
工艺条件：
1、生物酶粗纱脱胶
工艺流程：
酶液配置→加入亚麻粗纱→保温处理→氧漂→水洗→脱水烘干
工艺条件：
以上工艺是我们利用自身生物酶研究方面的优势，结合麻处理方面的经验采用碱性果胶酶、纤维素酶、木聚糖酶、甘露聚糖酶等多种酶制剂复配成复合生物酶对亚麻粗纱进行的生物酶处理，果胶酶具有分解果胶成为溶于水的物质，起到了亚麻粗纱的脱胶作用；纤维素酶具有分解纤维素成为溶于水的物质的作用，且先分解聚合度较小的纤维素，再分解聚合度较大的纤维素，也可以在亚麻粗纱脱胶工艺中作为提高纤维素整齐度的助剂，分解半纤维素；木聚糖酶在亚麻粗纱的脱胶工艺中可以分解部分木聚糖(部分木质素)形成溶于水的物质，甘露聚糖酶主要作用是针对半纤维素中的β-甘露聚糖及其衍生物进行降解，然后采用练白剂+双氧水漂白，进一步去除色素及多种杂质。此处理工艺具有诸多化学脱胶不具备的优点：
3、生物粗纱脱胶应用效果分析
经过生物酶的复配脱胶处理，亚麻脱胶取得了较好的效果。
四、亚麻及其混纺织物印染前处理
亚麻及其混纺织物是印染加工中难度较大的品种之一，主要是常规的印染工艺不能够彻底去除亚麻的麻皮，而去除麻皮最有效的途径就是氯漂，这往往需要专用的氯漂机来完成，这就大大限制了亚麻织物的生产加工。
1、传统的亚麻及混纺织物前处理工艺
工艺流程：
烧毛→碱煮→氯漂→氧漂
碱煮
(1)工艺处方
(2)工艺条件
氯漂
(1)工艺处方：
(2)工艺条件
(3)酸洗脱氯
氧漂
(1)工艺处方
(2)工艺条件
2、生物酶前处理工艺
工艺流程：
烧毛（淀粉酶退浆）→轧脱胶酶→落布保温堆置→练白剂练漂→水洗→烘干
酶退浆
应用条件：
烧毛机灭火槽轧液温度55--60℃pH=6--7
轧余率90%左右，轧料后保温堆置3—4小时。
脱胶预漂
应用条件：
55—60°C轧料
轧余率90—%
保温堆置24小时
化料方法：
化料缸加水然后升温至55—60℃，加入亚麻脱胶酶和高效渗透剂、高效练麻剂、双氧水、氧漂稳定剂
练漂
---℃汽蒸
汽蒸时间60min
然后充分热水洗
五、结论
用生物酶前处理取代传统的碱--氯--氧工艺，对于处理后的亚麻织物，保存了许多的亚麻本身的天然性能，主要优势表现在以下几个方面：
1)大幅度降低亚麻织物在碱煮练、氯漂工艺过程的化学损伤。
2)亚麻织物的风格主要体现在亚麻纤维的刚度、含有部分杂质等方面．传统的烧碱煮练、氯漂、氧漂等工艺．容易使亚麻纤维脱胶过度而形成“棉纤化”从而失去了亚麻织物的风格．采用酶处理工艺减少了处理工艺时间、提高了亚麻纤维前处理加工的针对性，有效地防止了亚麻纤维的棉纤化，保持了亚麻织物的风格。
3)由于避免了高温碱煮的剧烈处理条件，酶处理后的亚麻织物手感柔软，大大提高了面料的服用性能（提高了舒适型，降低了刺痒感）。
4)不采用次氯酸钠漂白工艺，无需专用氯漂设备，可以实现在棉织物的染整加工设备上加工亚麻织物，亚麻织物生物酶前处理不仅促进了清洁生产，而且大大缩短了工艺流程，大幅度降低了水、电、汽等资源和能源的消耗，改善了生产环境。经测算，水污染物和污水排放量减少了50％以上，降低了污水处理费用，综合成本下降40％左右，对印染企业实现清洁生产，促进印染行业可持续发展具有积极意义。随着生物技术的不断进步和各企业对环保、节能减排等方面的要求，在亚麻纤维及亚麻织物的各阶段加工过程中，酶制剂会得到越来越广泛的应用。
—END—
投稿作者
宋爱国
淄博联特生物酶有限公司
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